Lors de l’abattage, le transport et le lavage le charbon est malmené et on le retrouve sous forme de poussières. Après toutes ces opérations, ces poussières que l’on appelle « fines » sont même majoritaires.

Presse de briqueterie Somain

Certes on peut les brûler dans les centrales mais elles n’absorbent pas toute la production et c’est aussi un grand manque à gagner d’où l’idée d’agglomérer ces poussières pour les brûler dans divers foyers. A partir de 1902, à Somain, on fabriquait des briquettes de charbon. La fabrication se faisait avec le même procédé que décrit ci-dessous. Elle faisaient 10 kg en pavé. Ces briquettes étaient fabriquées pour alimenter les foyers de la marine et des locomotives à vapeur. On pouvait lire sur leur face « BS » pour Briquettes de Somain.

Chaque société minière avait ses usines de boulets (Rousseau, usines de Nœux, La renaissance...) et chaque usine faisait son propre boulet. Le schéma de fabrication est simple. Les poussières et les grains de charbon sont broyés et séchés puis stockés dans des silos.

Les poussières de charbons sont ensuite mélangées dans une étuve à du brai. Le brai est une sorte de goudron provenant des résidus des cokeries. L’ensemble forme une pâte homogène, dite pâte à boulets. La pâte est dirigée vers les presses cylindriques alvéolées. Les boulets ressortent par rotation des presses, refroidis et conditionnés pour être expédiés.

Mais ces boulets longtemps fabriqués ainsi dégageaient beaucoup de fumée par combustion. Leur fabrication et leur combustion étaient très polluantes et toxiques à cause du brai. C’est pourquoi les chercheurs des houillères ont inventé l’Anthracine. Ce mot ressemble à Anthracite (Type de charbon). Elle se présente sous forme de boulets mats. Ils brûlent sans dégager de fumée et ne renferment que 6% de cendres.

Le charbon généralement employé pour l'agglomération en boulets est le maigre. Le traitement des boulets consiste en une oxydation du brai qui se transforme en une sorte de coke ne dégageant plus de fumées. Le phénomène s'opère à une température de 360 degrés. Les boulets passent 4 heures dans des fours portés à cette température.

Ce procédé permet d'obtenir un anthracite de synthèse prisée par les clients pour "foyers domestiques" et en particulier pour les feux continus qui équipent de plus en plus les logements de l'époque. Il a été mis au point en 1954 à l'usine à boulets de Fort de Scarpe à Douai, située sur l'actuelle Zone Industrielle de Douai-Dorignies.

Presse à boulets du 10 à Lewarde

La  suppression du brai très polluant fut la dernière innovation des houillères. On a rajouté aux fines un liant à base d’amidon. Ces boulets sortaient de l’usine du 10 d’Oignies « agglonord ».